Jour 1 : Comprendre et Simplifier

• Introduction aux principes et à la philosophie Lean : Découverte des concepts fondamentaux du Lean Management.
• Appréhender les 7 gaspillages (MUDA) : Identification des différentes formes de gaspillage dans les processus.
• Observer et être présent sur le terrain : Importance de l'observation active, avec des outils comme le RATIO DELAY et le TOUR STUDY.
• Analyse de la chaîne de valeur et des processus (MIFA) : Compréhension des étapes clés pour optimiser les processus.
• Définir les objectifs Lean : Établissement d'objectifs clairs pour guider l'implémentation du Lean.

Jour 2 : Conformités des Produits

• Logique de la chaîne client-fournisseur interne et externe : Analyse des interactions entre clients et fournisseurs.
• Zéro défaut en TQC : Introduction aux concepts de Total Quality Control (TQC), Six Sigma et PPM (Part Per Million).
• Principe d'arrêt (ANDON) : Utilisation des systèmes d'alerte et techniques de détrompeurs (POKA YOKE) pour prévenir les erreurs.

Jour 3 : Disponibilité des Moyens de Production

• Introduction à la TPM : Présentation de la Maintenance Productive Totale et des indicateurs de performance tels que MMT (Mean Time) et MTBF (Mean Time Between Failures).
• Analyse des TRS et R3 : Compréhension des taux de rendement synthétique et de la réduction des temps d'arrêt.
• Logique d’enlignement et analyse des goulets : Identification et gestion des goulets d'étranglement dans le processus de production.

Jour 4 : Se Caler au Rythme du Besoin des Clients

• Fabrication au rythme de la demande : Apprentissage du TAKT TIME pour synchroniser la production avec la demande client.
• Calculer les ressources avec le WORK CONTENT : Évaluation des ressources nécessaires pour répondre à la demande.
• Gérer la variabilité : Stratégies pour éviter les ruptures de stock ou les surstocks.
• Cartographie des fournisseurs : Mise en place d'un système de ramassage chez les fournisseurs, connu sous le nom de MILK RUN.

Jour 5 : Travailler en Juste à Temps (JIT)

• Méthodes de résolution de problèmes et outils d'amélioration : Introduction aux techniques pour identifier et résoudre les problèmes.
• Préparation des conditions avec les 5S : Mise en œuvre des principes 5S pour un environnement de travail organisé.
• Réduction des temps de changement de séries (SMED) : Techniques pour minimiser les temps d'arrêt lors du changement de production.
• Implantation en flux avec le chantier HOSHIN : Optimisation du flux de production.
• Développer flexibilité et coordination : Renforcement de la réactivité face aux besoins changeants.
• Délégation partielle de l’ordonnancement avec KANBAN : Utilisation du système Kanban pour gérer le flux de production.
• Pilotage des stocks en FIFO à la CMJ : Gestion efficace des stocks pour réduire le besoin en fonds de roulement (BFR).